控制和减少染色色差的一些方法

在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。

　　一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。

　　具体有如下做法:
　　l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。

　　2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。

　　3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。

　　4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。

　　5、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。

　　6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。

　　7、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。

　　8、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。

　　二、改革强化企业内部管理，是减少色差的保证。 印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。
　　1、坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法: 印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。