棉织物的漂白方式

　　① 过氧化氢漂白工艺：过氧化氢漂白方式比较灵活，既可连续化生产，也可在间歇设备上生产，可用汽蒸法漂白，也可用冷漂 可用绳状，也可用平幅。目前印染厂使用较多的是平幅汽蒸漂白法，此法连续化程度、自动化程度、生产效率都较高，工艺流程简单，且不产生环境污染。

　　过氧化氢漂白工艺流程如下：

　　轧过氧化氢漂液→汽蒸→水洗。

　　漂白液含过氧化氢（100%）2～5g/L，用烧碱调节pH值至10.5～10.8，加入稳定剂及湿润剂适量，于室温时浸轧漂液，95～100℃汽蒸45～60min，然后水洗出布。

　　② 影响过氧化氢漂白的因素：

　　(A) 浓度的影响：与氯漂类似，当漂液内过氧化氢浓度达到5g/L时，已能达到漂白要求，浓度再增加，白度并不随之提高，反而导致棉纤维脆损。稀薄织物还可以适当降低漂液中过氧化氢浓度。

　　(B) 温度的影响：过氧化氢的分解速率随温度升高而增加，因此可用升高温度的办法来缩短漂白时间，一般在90～100℃时，过氧化氢分解率可达90%，白度也最好。采用冷漂法则应增加过氧化氢浓度，并延长漂白时间。

　　(C) pH值的影响： 过氧化氢在酸性浴中比较稳定，工业用过氧化氢浓溶液含量约30%～35%，其中常加入少量硫酸以保持稳定。在碱性浴中过氧化氢分解率随溶液pH值增大而增加，pH值在3～13.5之间都有漂白作用，但pH值为9～10时，织物白度可达最佳水平，实际生产中也大多将漂液pH值调节至10左右。

　　(D) 漂白时金属离子的影响及稳定剂作用：水中铁盐、铜盐及铁屑、铜屑以及灰尘等，对过氧化氢都有催化分解作用，使过氧化氢分解为水与氧气，从而失去漂白作用。氧气渗透到织物内部，在漂白时的高温碱性条件下将使纤维素纤维严重降解，常在织物上产生破洞。为防止上述疵病，可在漂液中加入适量稳定剂，以降低过氧化氢的分解速率。稳定剂中以水玻璃使用较早，水玻璃的稳定作用机理尚不十分清楚，推测是由硅酸钙或硅酸镁胶体对有催化过氧化氢分解作用的金属离子产生吸附作用。水玻璃价格低廉易得，稳定效果好，但长期使用，容易在导辊等处形成难以除去的硅垢，影响织物质量。目前国内外都在研究使用非硅酸盐稳定剂，大都属于有机膦酸盐，效果也较好，不产生积垢，但价格高于硅酸盐，因此水玻璃仍在生产上继续使用。有时将含磷化合物与硅酸钠拼混使用，也取得较好效果。

　　③ 过氧化氢的其它漂白方法： 除了汽蒸漂白法广为应用外，过氧化氢漂白方法尚有下列几种：

　　(A)氯-氧双漂法： 先氯漂后氧漂，氧漂兼有脱氯与漂白作用，本法可以降低漂液中过氧化氢浓度，其工艺流程为：

　　轧次氯酸钠漂白液→堆置→水洗→轧过氧化氢漂液→汽蒸→水洗。

　　次氯酸钠漂液含有效氯1～2g/L，过氧化氢漂液含过氧化氢1～3g/L，工艺条件与各自漂白时相同。

　　(B) 冷轧堆法：为适应多品种、小批量、多变化要求，尤其是小型印染厂，在缺乏氧漂设备时可使用冷漂法。此法漂液中过氧化氢浓度较高，并加进过硫酸盐，织物轧漂液后，立即打卷用塑料膜包覆，以防蒸发干燥，然后在室温时堆置。此法虽然时间长，生产效率低，但比较灵活。漂液含过氧化氢（100%）10～12g/L、水玻璃25～3Og/L、过硫酸盐7～1Og/L，用烧碱调节漂液pH值至10.5～10.8，于室温浸轧，堆放6～16h，充分水洗。

　　浓的过氧化氢溶液对皮肤有严重灼伤作用，使用时应注意劳动保护。

　　(3) 亚氯酸钠漂白

　　氯酸钠用于棉织物漂白时的最大优点是在不损伤纤维的条件下，能破坏色素及杂质。亚氯酸钠又是化纤的良好漂白剂，漂白织物的白度稳定性比氯漂及氧漂的织物好，但是亚氯酸钠价格较贵，对金属腐蚀性强，需用钛金属或钛合金等材料，而且亚漂过程中产生有毒ClO2气体，设备需有良好的密封，因此在使用上受到一定限制，目前多用于涤棉混纺织物的漂白。亚漂与氯漂、氧漂不同之处是在酸性条件下漂白，在酸性条件下的反应较为复杂，此时产生的亚氯酸较易分解，生成一些有漂白作用的产物，据认为其中二氧化氯的存在是漂白的必要条件。二氧化氯是黄绿色气体，化学性质活泼，兼有漂白及溶解木质素和果胶质的作用，且去除棉籽壳能力较强，因此亚漂对前处理要求不高，甚至织物不经过退浆即可漂白，工艺路线较短，对合纤织物特别合适。但不经过退浆煮练直接亚漂的织物，一般吸水性较差，在漂液中加入适量非离子表面活性剂，可提高织物吸水性能。亚漂后再经过一次氧漂，对织物的白度及吸水性均有提高。若织物在先行退浆、煮练后再进行亚漂，就可适当降低亚氯酸钠用量，但工艺流程较长。

　　亚漂是在酸性浴中进行漂白，酸性强弱对亚氯酸的分解率有较大影响，直接加强酸调节pH值是不合适的，一般常利用加入活化剂来