松式络筒对筒纱染色的影响

　　摘要：松式络筒是影响筒纱染色的关键工序之一，本文分析了松式筒纱质量对筒纱染色的影响，并对影响松式络筒质量的因素进行了分析。

　　关键词：松式络筒；筒纱染色；影响

　　随着社会的发展和生活水平的提高，人们对纺织品色彩的需求日益多样化，色织服装越来越受到消费者的青睐，因此用于生产色织布的染色纱线需求大量增加。与绞纱染色相比，筒纱染色具有工艺流程较短、能耗低、纤维损耗低、成品品质高、纱线断头少等优点，发展前景广阔，已成为染纱生产企业的首选。

　　影响筒纱染色质量的因素很多且较难控制,稍有疏忽就会产生色差、染花、不易染透等质量问题。松式络筒是影响筒纱染色效果的关键工序之一，待染色的纱线无论卷绕形式如何，都需要按漂染厂所规定的加工要求进行松式络筒,这是筒纱染色的第一道生产工序。松式络筒的目的是将紧纱经过松式络筒机卷绕成密度、重量、成形等都符合染色要求的松式筒纱。松式筒纱的质量对筒纱染色的质量具有关键作用。

　　1松式筒纱质量对筒纱染色的影响

　　1.1筒纱密度

　　筒纱密度是影响筒纱染色质量的关键因素。染色时，染液循环受到的阻力与筒纱密度的大小及其均匀性有着直接的关系，筒纱密度大，染液循环受到的阻力大，染液不能很好地通过纱层，影响染液的循环流量，容易造成内中外层色差、染花等一系列质量问题。筒纱密度过大时，染液无法均匀渗透纱层，会造成色花；密度太小，则易造成漂染液短路而染色不匀，并可造成纱线被漂染液冲毛或断冲现象。

　　一般情况下要求筒纱卷绕密度：非丝光棉纱0.40~0.42g/cm3，丝光棉纱0.38~0.40g/cm3，涤棉混纺0.30~0.40g/cm3，定形后的化纤丝0.32~0.34g/cm3，粘胶纤维0.32~0.34g/cm3，筒子纱支数越高，相应卷绕密度越小。同一缸内的纱，不仅每个筒子内纱层各处密度均匀，而且筒子间的纱层密度也要基本一致，若筒子间的密度相差太大，会造成筒子间色差。

　　1.2筒纱重量

　　随着纱线卷绕重量的增加，筒纱纱层将变厚。纱层厚，染液穿透循环的阻力就大，染液流量变小，染液不易穿透，导致内中外色差、筒肩染不透；另外，纱层越厚，内外层纱的卷绕直径相差就越大，流线密度差异越大，染液穿透的时间也越长，造成沿程染料度差增大，内中外层色差也会变大。筒纱纱层过厚，还会造成插钎上的纱接触偏紧，从而导致相互接触的纱染不透，因此，筒纱的重量要控制在一定范围内。筒子间的筒纱重量也要均匀一致，若重量差异过大，纱层厚薄就不均匀，染液循环时容易穿过纱层薄的筒纱而不易穿过纱层厚的筒纱，导致穿过筒纱的染液流量不同，这样易造成同缸内筒子纱之间的色差。

　　1.3纱层长度

　　筒纱染色要求纱层要将筒管上的筒孔全部遮住，保证染液不直接从筒孔中喷出，只有穿过筒孔才能分布到纱线内层。若筒子卷绕位置不当或往复距离不够，会发生“露眼”，造成染液短路，染液会把筒子端面打毛，并影响其他筒子的流量，从而造成染花、筒子间色差。但是，筒纱纱层长度也不能太长，否则会发生染不透现象。

　　1.4筒纱成形

　　筒纱成形良好是指松出来的筒纱要符合成形要求,无塌边纱、腰带纱、蛛网纱等。但在实际生产过程中，由于机械状况不良、工人操作失误等原因，往往会产生成形不良的筒子，成形不良的筒纱内部各处的密度存在差异，这样就会导致染色不匀。

　　1.5筒纱形状

　　圆柱形筒子的染色可靠性有保障且产量高，是被广泛使用的一种形式，但对于一些上染快、表面光滑的纱，如丝光纱、化纤纱，在染色过程中容易产生滑脱现象，对纱线染色质量造成影响，松式络筒时尽可能不松成圆柱形筒子而松成纺锤形，对减少筒纱染不透和边纱松脱现象有较大帮助。

　　2影响松式络筒质量的因素

　　松式络筒过程要将紧纱松成符合染色要求的松式筒纱，必须要在一定的张力、臂压力、速度、超喂、卷绕角度、温湿度等相互配合下，才能控制好筒纱重量、密度、成形等。

　　2.1卷绕张力

　　在实际生产中，卷绕张力是影响筒纱密度和成形的关键因素，应控制在适当的范围。筒纱的密度控制主要是通过调节卷绕张力的大小来实现的。卷绕张力的控制包括三个方面：一是卷绕张力的大小要适合，卷绕张力过大，会造成筒纱密度大；卷绕张力过小，会造成筒纱密度小；二是各纱锭间的卷绕张力大小要一致，若不一致将造成筒子纱间密度不一致；三是每个纱锭卷绕过程中卷绕张力要均匀，若卷绕张力忽大忽小将造成筒纱内部密度不均匀、成型不良。

　　2.2臂压力

　　臂压力的选择应根据不同纱支的松纱工艺条件进行调整，臂压选择错误将导致整台机筒纱密度失控，严重影响生产效率和产品质量。臂压力的调整主要有两种方式：一是试松纱，即在开机之前选取几个锭位，凭经验选择臂压、张力并设定车速和直径，通过试松纱的方法，再确定臂压等参数。试松纱的优点是能够比较直观的看出结果，不足是耽误时间，一般适用于从未生产过的纱支和粗纱支。二是查看调试记录，这种方法的前提是要求保全对生产过的纱支做全面的详细记录，依记录选择臂压，可节约时间，提高生产效率，适合于经常生产的纱支、品种，是保全工常用的选择方法。

　　2.3卷绕线速度

　　卷绕线速度本身对筒纱的密度、成形影响并不明显，它主要是通过影响卷绕张力来影响络筒质量。从理论上分析，卷绕线速度可以任意选定，且卷绕线速度越高产量越高，但是纱筒卷绕的线速度随纱筒的卷绕半径变化而变化，线速度的变化直接引起卷绕张力的波动，从而影响纱线的成形质量，卷绕线速度越高筒纱的外观形状越难控制，如果纱线卷绕过程中张力变化过大，纱线因卷绕张力不同出现纱线拉伸率不同，容易造成纱线密度不同。为了不影响纱线的机械物理性能和筒纱的密度、成形，生产中要求络筒过程中尽量减小卷绕张力及其波动性，以控制在800~1000m/min为宜。

　　2.4超喂

　　超喂的目的是充分释放张力。当张力释放不充分时，筒纱密度明显偏大，纱筒成形还会有胀边现象，造成筒纱的内中外层纱线密度有差异；当超喂超过释放范围，对密度的影响就不明显了，且释放过大还会增加纱线的断头。超喂值可由控制系统控制超喂电机，根据纱线品种进行调节，一般选择在25%左右为佳。

　　2.5卷绕角度

　　卷绕角是指纱线卷绕在筒子表面某点时，纱线的切线方向与筒子表面该点圆周速度方向所夹的锐角。卷绕角大，纱线卷绕密度小。通常，卷绕角的范围为30º～55°，用于高压染色的松式筒子可以采用55°左右的卷绕角，这时纱线之间交叉所产生的孔隙较大，卷绕密度小，对染液的抵抗力减小，染液的流速加大，有利于纱线的染色。

　　2.6温湿度

　　松式络筒对温湿度的要求很高，特别是湿度。湿度高时，纱线卷绕过程中摩擦会增加，引起卷绕张力变大，筒纱的密度也将变大，若生产环境湿度变化较大，将会造成筒纱内部密度大小不一和成形不良等问题，实际生产中湿度一般控制在70%左右。

　　3结论

　　松式络筒对筒纱染色质量的影响不仅显著，而且由此造成的质量问题即使经修色、回染、改染、重染等也难以根除。可以说良好的松式络筒质量等于完成高品质筒纱染色的一半，生产中控制松式络筒的质量不仅可以降低生产成本，而且可以提高生产效率，达到事半功倍的效果。

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　　（作者单位：安徽出入境检验检疫局）