盘点化纤工业“十二五”中期业绩

　　自主创新演绎升级主题

　　　编者按：“十二五”以来，我国化纤行业以科学发展观为指导，将自主创新作为保障实施《化纤工业“十二五”发展规划》（以下简称《规划》）的核心和提高综合竞争力的关键。行业加快转变发展方式，推动科技进步，强化节能减排和循环经济，促进结构调整和产业升级。

　　截至2013年6月底，《规划》实施时间已过半。为客观评价《规划》实施效果，以及在“十二五”以来的新形势下，分析化纤行业结构调整和产业升级面临的新问题和新特点，中国化学纤维工业协会开展了《规划》的中期评估工作，总结和评价《规划》实施的进度与效果。

　　硬实力指标向好

　　01　产值年均增长18%　产量年均增长10.8%

　　2012年，规模以上化纤企业实现工业总产值6888.5亿元，比2010年增长39.2%，年均增长18%；化纤产能达到4021万吨，比2010年增长14.2%，年均增长6.9%；化纤产量3792.16万吨，比2010年增长22.7%，年均增长10.8%；化纤在纺织纤维加工量的比重由2010年的70.0%提高到2012年的74%，提高了4个百分点；棉纺使用化纤量由2010年的1060万吨提高到2012年的1170万吨，增加了10.4%；化纤产量占全球比重达67.7%，比2010年提高近0.8个百分点。

　　02　产品差别化率提高7个百分点　规上企业比2010年增加13家

　　2012年化纤产品差别化率为53%，比2010年提高了7个百分点，化纤产品品种更加丰富，质量和附加值持续提高。新一代聚酯（仿棉）纤维、新一代仿真（功能性）纤维、原液着色纤维等差别化纤维迅速发展，占化纤总产量21.1%。高档面料及制品用化纤自给率达到82%；产业用化纤比例达27.8%。

　　产业集中度不断提高。2012年，化纤产能达20万吨/年及以上生产规模的企业达到46家，比2010年增加13家，合计产能占全行业60.7%，提高了11.7个百分点。

　　03　聚酯单线规模增加近7倍　劳动力生产率提高22.95%

　　行业技术水平进步显著，以聚酯涤纶行业为代表的中国化纤企业单线规模从“八五”、“九五”期间的6万吨，扩展到现在的30万吨～40万吨，规模增加近7倍，且制造成本低，处于全球领先地位。

　　纤维规格从最早的常规规格（dpf﹥1），到现在的细旦、超细旦（dpf为0.15），纺丝速度从600m/min～800m/min，到现在的4000m/min～6000m/min。以国产化、大容量、在线添加等柔性化聚酯工程与技术（从200t/d到1200t/d）及切片纺、熔体直纺POY、FDY国产化技术与装备的开发与广泛应用为代表，中国化纤产业技术已全面升级，具备了较强的国际、国内市场竞争力。截至2012年已建立国家级企业技术中心13个，建有省级以上技术中心的化纤企业从2010年的20家增加到40家；以企业为主的产学研用创新平台、产业联盟平台建设进一步加快；劳动力生产率进一步提高。从2010年到2012年化纤行业劳动生产率（万元/人·年）由117.26提高到144.1，2012年比2010年提高22.95%。新产品产值率由14%提高到16.5%；企业着重培养高层次创新型科技人才，造就一批科技领军人才、高水平创新团队。

　　软实力建设加快

　　04　中国流行纤维趋势两度发布　品牌建设工作进入实操阶段

　　企业自主品牌建设推进。化纤企业的自主品牌意识正在逐渐形成，质量管理体系和快速反应体系普遍建立，社会责任体系建设也在逐步展开。企业普遍认识到研发对于企业可持续发展的重要意义，技术实力是企业开展品牌建设的重要支点之一。更多以差别化产品为主营业务的化纤企业通过与下游品牌企业合作来打造和推广自身品牌。

　　化纤行业创新品牌建设。从2012年开始，由国家工业和信息化部消费品工业司、中国化学纤维工业协会、东华大学、国家纺织化纤产品开发中心联合连续两年开展了“中国纤维流行趋势研究与发布”活动，推出当前市场流行的10大纤维品种。

　　据统计，“中国纤维流行趋势”发布两年来，共拉动相关纤维销售近200万吨，增加销售收入超过300亿元。纤维流行趋势的研究与发布是化纤工业走品牌发展的一种有益探索，也是中国化纤工业从追求量的增长到注重质的提升的转变的一个重要标志。

　　05　紧跟发展需要完成62项国家标准　放宽更大视野加快标准国际化进程

　　“十二五”以来，化纤协会组织完成了62项国家标准、行业标准制定修订工作，其中国家标准修订2项，制定行业标准53项，修订7项，化纤标准数量比“十一五”期末增加47%。其中高新技术纤维产品标准28项，比“十一五”期末增加17项。

　　此外，协会开展了协会标准的编制定修订工作，目前已完成9项协会标准，成为国标和行标的补充，在业内得到认可，为协会标准上升为行业标准、国家标准乃至国际标准奠定基础。

　　2012年9月化纤协会又主动发起成立了“化纤标准国际化推进委员会”，近30家行业龙头企业成为推进委员会成员。在协会组织推动下，《纺织品-弹性纤维耐氯化水（游泳池水）性能试验》（ISO/WD17608）等3项国际标准已经进展到委员会草案（CD）阶段。《纺织化学纤维截面形状测量方法》等2项国际标准提案通过ISO/TC38国内对口单位组织的专家评审，准备形成国际标准草案。

　　06　更多标准量化节能减排成果　专项技术助力增产兼顾降耗

　　“十二五”期间，化纤行业为促进节能减排和清洁生产，编制了《中国化纤行业发展与环境保护》白皮书，在全行业进行推广应用，并在行业内开展节能减排先进企业评选，以推动行业节能减排技术进步。行业编制了《氨纶工业清洁生产评价技术要求》、《聚酯、涤纶工业清洁生产评价技术要求》和《聚酰胺6工业清洁生产评价技术要求》等标准，率先在聚酯行业开展了碳足迹认证、再生企业体系认证。推荐了重点节能减排技术40余项。同时，这些减排指标是在2011年增加了化纤产量272万吨的情况下取得的，说明化纤行业“十二五”期间节能减排效果明显。

　　重点任务完成出色

　　07　传统工艺升级与先进技术引进并行常规产品品质更优附加值显著提升

　　行业采用先进适用技术改造和提升传统化纤工艺、装备及生产自动化控制水平，重点解决生产装备的柔性化、常规产品的优质化，实现了聚酯涤纶、粘胶、锦纶、氨纶等大型成套装备的多样化、高效化生产。行业积极推广原液着色纺丝技术，加强化纤与下游应用的联合开发，加快发展高仿真、功能性、多功能复合等差别化纤维，并向智能化方向发展，不断提高产品附加值。

　　其中，涤纶行业通过技术创新推动产品创新，取得了重大成果。超细纤维纺丝技术、各种截面纤维纺丝技术、微粒子共混纺丝技术、聚合物微量改性技术、复合纤维技术都取得突破；有色纤维、有光纤维、消光纤维、异形纤维、细旦、超细旦纤维、高强力丝、高收缩丝、阳离子可染、多功能混纤复合纤维提升了涤纶产品的附加值。

　　08　高性能纤维达国际先进水平　T800级碳纤维突破关键技术

　　“十二五”期间高性能纤维的生产几乎覆盖所有品种，其中T300级碳纤维进一步实现了稳定生产；T700级高性能碳纤维突破干喷湿法纺丝工艺，超大容量聚合釜、高压蒸汽牵伸机等关键装备实现自主设计和应用，产业化生产及应用逐步加快；T800级、MJ系列高性能碳纤维已突破关键制备技术；芳纶1313、超高分子量聚乙烯、连续玄武岩纤维、聚苯硫醚纤维等产品性能达到国际先进水平；芳纶1414、聚酰亚胺纤维、聚四氟乙烯纤维和高强高模聚乙烯醇纤维实现产业化生产，产能在持续扩大。2012年国内高性能纤维总产能达到7.2万吨，实现出口共计3.8万吨,高性能纤维行业总体达到国际先进水平。

　　09　生物基化学纤维加快发展步伐　新型纤维素纤维技术实现突破

　　《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》将生物基化学纤维及其原料列为支持产业之一，进一步推动了生物基化学纤维及原料的发展。

　　2012年新型生物基纤维总产能达15万吨。竹浆纤维、麻浆纤维、聚对苯二甲酸混合二元醇酯（PDT）纤维、聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）纤维、对苯二甲酸丁二醇酯

　　（PBT）纤维、聚乳酸（PLA）纤维、壳聚糖纤维、蛋白纤维等已实现产业化；Lyocell纤维、PHBV与PLA共混纤维、海藻纤维已突破产业化关键技术；聚丁二酸丁二醇酯（PBS）系列纤维、离子液体法纤维素纤维等由中试向产业化突破。

　　具有完全自主知识产权的新型溶剂法纤维素纤维技术研发已实现产业化突破。Lycoell纤维、离子液体纤维素纤维、低温碱/尿素溶液纤维素纤维均具备建设万吨级生产规模的基础。

　　10　节能减排重点技术广泛推广　资源再生循环利用形成规模

　　加强行业低碳技术研究，加快节能减排、清洁生产新技术应用、建立化纤工业循环经济发展模式，引导社会绿色消费，推动节能减排和资源循环利用。

　　其中，粘胶行业开展棉浆粕黑液治理研究，将黑液浓缩后燃烧制碱工艺，既减少排放，还可回收资源。各生产企业已普遍应用粘胶短纤维废气治理装置。一步提硝工艺已形成示范项目，将逐步推广应用。行业大力推广大型聚酯聚合装置乙醛回收利用技术，截至到2013年年初，应用该项技术的企业有3家（聚酯累计产能387万吨），在建的有1家企业（100万吨），已经确定在2013年开工建设的有4家企业（聚酯累计产能340万吨），总计聚酯产能727万吨。

　　再生涤纶长丝、工业丝和中高强涤纶短纤维的产品已基本接近原生产品品质，2012年的再生利用规模已超过500万吨，其中50万吨的产品品质已达到或接近原生水平。目前，行业已经开始采用化学法回收工艺技术装备对废旧纺织品回收再利用。2012年已形成年产650万吨的再生利用规模，其中边角料300万吨左右，废旧家用纺织品回收量350万吨。

　　11　重点技术与装备自主化水平提高　单位产能投资综合能耗明显下降

　　“十二五”以来,行业不断加强集成创新，发展拥有自主知识产权的先进实用技术，突破重大技术装备研制、重点工程设计、关键装备技术，提高工程公司研发能力和工程化建设能力，增强技术服务能力和水平，注重节能、高效和环保型化纤及其原料装备的开发与应用。

　　其中，大型国产化聚酯成套装置及配套直纺长丝设备在高效节能、在线添加、精密化、柔性化功能组合、低成本化等方面均取得很大进步。聚酯单线产能达1200吨/日～

　　1500吨/日，与“十一五”时期相比，单位产能投资下降20%～30%，综合能耗下降10%～20%，运行成本明显下降。

　　锦纶聚合装置突破了大容量生产装置的传热、传质等技术难题，实现了生产工艺中均质、均热，关键设备VK管直径可达2.6米以上，单线产能突破200吨/日。

　　12　13家企业入围2013民营企业500强　企业走出国门寻求资源配置新途径

　　行业从规模向效益型进一步转变，产业集中度进一步提升，重点企业逐步做大做强。目前化纤企业集团年营业收入超过500亿元的企业有2家，超过200亿元的企业6家，共有13家化纤企业入围2013年民营企业500强榜单，上述大型化纤企业和集团已具备产业链综合竞争优势。

　　面对化纤行业在原料来源方面的瓶颈，企业贯彻“走出去”发展战略，在人纤原料、石油炼化等项目上取得了向产业链上游整合的成功突破。粘胶企业浙江富丽达集团在2011年成功收购了加拿大纽西尔特种纤维素有限公司，保障公司粘胶短纤生产的优质稳定原料供应；浙江恒逸集团在文莱投资建设炼化一体化项目，打通现有PTA-聚酯产业链的瓶颈，化解现有产品原料供应的市场风险，并培育新的业务及利润增长点。

　　大型企业在管理创新领域积极推进“两化融合”，如盛虹集团在功能性差别化纤维生产线上全面采用智能加工系统及信息化升级改造，包括纺丝智能加工（落筒包装）系统的研发与应用，加弹智能加工系统的研发与应用，及工厂环节智能物流系统的研发与应用，旨在建立工业化、智能化、信息化融合的现代化企业。

　　在产品开发技术方面，行业协会搭建国际技术合作平台，鼓励化纤企业与国际知名跨国公司开展多方面技术合作，将引进的先进技术和商业运作理念与广阔的中国市场有机结合起来。

　　13　全方位立体提升产业集群质量　加强建设现代化公共服务体系

　　近两年，化纤产业园区的发展进一步规范化和科学化。各地化纤园区在基础建设、规划布局和配套服务等方面均加大投入和服务力度，引导业务关联度高、产品附加值高的优质企业入园集聚发展。

　　在产业聚集效应明显的地区，当地政府部门均确立了以化纤产业为龙头和主导的区域发展计划，政策向区域内优质企业倾斜，继续扶优扶强，进一步提升产业集中度，构建研发设计、质量检测、信息服务、商贸物流等公共服务体系。

　　化纤协会从2011年开始在行业内指导建设了7个产业集群，涵盖了涤纶、锦纶、粘胶、氨纶、丙纶、高新技术纤维、纺机配件和纤维检测等多个领域，覆盖江苏、浙江、广东、福建、山东、河北等多个化纤行业发达地区。此外，产业集群升级结合推广特色基地的建设，明确了产业集群和企业未来的发展方向和特色，又可引领我国化纤行业的持续发展，带动整个行业在产品开发和拓展应用方面的探索与提升。

　　14　东北部继续放大集聚效应优势　向中西部转移应注重配套布局

　　“十二五”以来，东部沿海地区由于具备区位优势、经济优势及产业链配套优势，因而依然是化纤产业最为集聚的地区。东北地区集中发展优势产业：吉林、辽宁分布有化纤产能，产品以粘胶、涤纶、腈纶为主，其中粘胶纤维总产量占全国的6.2%，腈纶产量占全国的39.7%；辽宁配套有化纤下游产业用纺织品，非织造布产量占全国6.6%。中西部地区具有原料等资源优势，呈现出资源原料引导型承接化纤产业转移的特点。例如：人造纤维素纤维企业利用新疆、四川等地区棉花、棉短绒、竹浆等化学纤维资源优势，从源头获取更多原料资源，将产业链延伸到前道，提升加工能力。2010年，蓬威石化在涪陵新建了一套百万吨PTA装置，为聚酯涤纶产业的发展提供了条件。

　　但应该看到，化纤产业向中西部产业转移的落脚点在于产业的整体布局和产业链的配套，后续的发展需要发挥转移地区内的油气煤电方面的优势，并实现相应的下游产业链配套。