水溶无捻线的开发

无捻线有着与棉纱同样的可染性，但吸湿性、柔软性均优于普通棉纱，所织出的毛巾成品舒适性极好。由于维纶丝强力较低，在纺制过程中，只要掌握好各工序的关键工艺，就能纺出高质量的线，有一定的市场推广价值。邯郸二棉通过水溶无捻线的开发总结出了实际生产无捻线的经验。 　 原料的选择：首先，水溶维纶丝的选定要考虑水溶维纶长丝的溶解温度，不得高于90℃，因毛巾企业大多使用环保烯料，且染色温度在90-100℃之间。日本NITIVY牌44dtex维纶长丝的水溶温度只有65℃。其次，为了保证棉纱在解捻过程中有足够的强力，选定棉纱时要求必须条干均匀，CV值一般不得高于12％，不能有细节，另外棉纤维整齐度要好，粗节、结杂要少。最后纱线为29.15tex无捻线。 工艺流程：29.15tex棉纱+维纶丝→并线→反向加捻→包装 设备选用：因为该品种纱属于高档毛巾专用，为此在设备选用上做了精心的比较，最后选用MURATA公司的No.23型高速并线机和No.363型倍捻机。 关键技术与工艺： 并线工序，根据水溶维纶长丝细度细、弹性伸长大，而29.15tex棉纱较粗弹性伸长小的特点，生产过程中应特别注意加强工艺参数的控制，尽量减小意外伸长 尽可能使棉纱及水溶维纶长丝的伸长保持一致（因水溶维纶易产生意外伸长在生产中如工艺参数控制不当，在倍捻加工中易产生棉纱结辫现象，严重影响成纱质量），以提高成纱质量。为此采取以下措施： 1.适当降低卷绕速度，由450m/min降至300m/min，尽可能地减少水溶维纶长丝意外伸长； 2.张力片选择应尽可能使二者弹性伸长保护一致，水溶维纶长丝通道张力选择1.0g的张力片，29.15tex棉纱通道张力片选择9.5g（2g×3+3.5g）； 3.为了减少单股纱的出现，在自停针的选择上对二者也应区别对待，水溶维纶长丝选用直径为0.88mm自停针，而29.15tex棉纱选用直径为1.2mm的自停针； 4.应适当提高车间内的相对湿度，使其控制在70-75％之间，以增加棉纤维的抱合力，减少解捻过程中的断头现象。 倍捻工序，倍捻工序是加工无捻丝的最关键的工序，工艺参数的是否合理，直接影响到成纱的质量，为了减少倍捻加工中纱线的断头，减少棉纱结辫现象的发生，应采取以下措施： 1.在不影响成品效果的前提下，尽可能地降低退捻率，一般控制在85-90％之间，保留10-15％的捻度，这样不仅减少了退捻过程中的断头，也提高产量； 2.为了减少生产中的断头现象的发生，适当减少了锭速，锭速有正常生产的11000r/min减少至8000r/min； 3.由于退捻后29.15tex棉纱虽然与水溶维纶长丝合股，但强力仍然较低，应降低气圈高度，经过多次实验确定气圈的适宜高度为340mm； 4.储纱角度设定是否合理关系到无捻纱生产成败，纱线（并合后的捻线）在退绕过程中随着直径的减少，其气圈张力的变化是很大的，如果在退绕过程中储纱角小于90度时，气圈张力突大，随之断头率也很高；如果储纱角大于720度时，高速旋转的气圈易形成扁平气圈环，也易产生断头，所以，加捻工艺是否合理可通过绕在纱盘上的储纱角来判断，储纱角的设定可通过调整张力器的张力来调节，通过以往的生产经验，储纱角在生产过程中应保持90度到540度之间为宜，即满筒时角度不宜超过540度，小筒时储纱角度不宜小于90度。实际生产中，弹仓式张力器申弹簧钢丝直径选择了0.26mm，压缩式张力器刻度选择1（即最小），为了使锭翼回转得较为轻快，制动片小圆面朝上，张力片使用大号加中号； 5.选择了181％的超喂率以减少断头，适当减少卷绕张力； 6.适当增大车间内的相对湿度，使车间的相对湿度保持在75％以上，以增大维纶间的抱合力，减少断头； 7.倍捻中易出现棉纱结辫现象（即加捻后的成纱棉纱被挤出成纱表面，并结成小辫，通常有0.5cm长），可通过调整并线原张力、倍捻的退绕力来解决。