从当前聚酯行情看国企如何应对竞争新格局

当今的聚酯化纤业迅猛发展，已形成国有企业、三资企业及民营企业三足鼎立、相互竞争的格局。随着中国加入 WTO市场日趋国际化，境外企业以其高附加值和高新聚酯纤维生产技术的封锁及一些企业已在中国投资办厂，其产品直接参与国内市场的竞争。民营企业产能快速膨胀，生产能力占国内总量从1999年初的不足10％到目前聚合能力已接近40％，并且以其投资省、人工成本低以及经营机制灵活等长处，逐鹿市场。国有聚酯化纤企业面对前推后挤的竞争新格局，出路在何方？差别化产品的研制和开发，已成为当前国有聚酯化纤企业迫切需要解决的主要问题。 　　市场呼唤差别化产品 　　市场是无情的，也是现实的。随着国内聚酯业生产能力的急剧膨胀，到2002年底聚酯聚合生产能力已达到1000万吨／年的水平，已经成为世界最大的聚酯生产国。然而国内的市场需求并未随着生产能力的急剧上升而放大，产品供过于求，价格大幅下跌，一直在“低谷”徘徊。据统计，2002年12月31日的价格比2001年的10月1日的价格普遍下滑30％以上。绝大多数化纤企业处在亏损状态，甚至已有一些企业正在申请破产。不仅如此，我国虽然已经成为世界聚酯生产的大国，但决非是聚酯生产的强国，绝大多数企业只能生产常规普通产品，许多高科技、高附加值的差别化产品还不能生产，仍依赖进口解决。甚至有一些乡镇、民营企业受利益的驱使，大多以聚酯和涤纶短纤维生产中产生的废料以及废聚酯瓶片为原料，生产一些低档的涤纶短纤，估计目前这类再生涤纶短纤维生产能力已经达到30万-40万吨，并且因原料来源广泛且价格低廉而在继续扩张之中，等等。这些无疑扰乱了聚酯市场的秩序，国内化纤业利润空间受到很大的挤压。 　　冷观生产总量相对过剩的聚酯化纤市场，市场十分清醒地告诫我们：如何从低层次、常规产品的“拼杀”中，从非理性“价格”大战的硝烟中走出，把竞争的重点由量转为质才是当前迫切需要解决的问题，也是我国由聚酯生产大国转向聚酯生产强国的关键所在。 　　从下游需求情况看，化纤生产链的下道——纺织面料工业随着中国加入 W TO后，首当其冲融入经济全球化的潮流。其在劳动力、资源、加工能力等方面的优势都为参与国际竞争提供了有利条件，也带动了企业技术装备的提升，伴随着的是追求纺织产品的差别化、高附加值，因而他们所生产的产品原料也需要有高技术含量的差别化产品。然而遗憾的是，国内化纤市场尽管生产总量过剩，许多高科技、高附加值的差别化产品仍不能生产，难以满足其需求，纺织面料企业所需产品的原料大量从境外进口。据国家海关统计，仅合成纤维这个品种，2002年全国进口量达150多万吨，同比增加23.26万吨，增长幅度为18.68％。 　　从未来的发展趋势看，随着人们生活水平和质量的提高，追求舒服、高档、保健、自然等成了新时尚，对服饰的追求出现了多样化、功能化，使得一些具有新颖功能的聚酯纤维普遍受欢迎。卫生功能型如抗菌纤维、消臭纤维；服装用功能型如吸湿性纤维、抗静电导电纤维、抗起球纤维；保健功能型如远红外纤维、抗紫外线纤维；产业用功能纤维如阻燃纤维、高强高模工业用丝等。专家分析目前我国涤纶短纤维存在很大的发展空间，发展潜力巨大。正因此，我国聚酯行业面临的最大困难和问题不是产品没有市场，而是随着中国加入 WTO市场日趋国际化，正受到进口产品、外资企业产品的猛烈冲击和竞争。我们必须在成本、质量及技术等方面的竞争中取得优势才能求得生存和发展。对于我们企业来说，加大力度开发技术含量高、高附加值的差别化产品既是全球经济发展的需要，也是企业自身生存的需要。开发生产差别化产品，规避常规产品竞争风险仍是国有化纤业发展壮大的惟一出路。 　　开发差别化产品所面临的“坎” 　　企业的竞争在于市场，市场的竞争在于品牌。然而，国内绝大多数化纤企业的眼光仍局限在有形市场上，忽视了企业形象的提升和品牌的打造，产品还停留在技术门槛低且竞争异常激烈的常规品种上。近几年来，大陆涤纶化纤市场高附加值产品市场绝大多数被韩国、日本、中国台湾地区等化纤企业所占据。这正是大陆化纤企业与海外先进化纤企业的差距所在。具体表现又在哪些方面呢？ 　　技术层面——开发能力不足。许多聚酯化纤企业的研究开发力量薄弱，产品开发总是建立在别人的研究、方法和理论的基础上进行，并没有形成具有自主知识产权的产品，因此缺少市场竞争力，这也是导致聚酯化纤企业经营效益下降和进口量居高不下的重要原因。不仅如此，绝大多数企业的市场关注度显然不够，处于单打独斗式的新品开发模式，忽视了与下游结合起来共同开发新织物、新面料，因而大部分品种中，真正有影响、创出品牌的产品可谓是凤毛麟角。 　　意识层面——市场开发不够。提起杜邦莱卡这个中间的工业品牌，国内消费者广为熟知，是高品质的象征。究其原因，这是杜邦莱卡一方面长期品牌经营理念已深入人心，另一方面是他们一贯坚持产品品牌宣传所致。目前国内很多面料生产企业都与它攀亲结盟，来提升面料的档次。 　　而反观欧美、韩国、日本等国家的一些化纤企业，把开发生产各种不同性能的差别化纤维列为工作的首位。例如美国杜邦公司现在生产的涤纶长丝，60％以上是以细旦、异型截面为主的差别化纤维，使生产的纤维有较高的技术含量，纤维的附加值也比较高。日本等化纤企业近几年进一步采用了生产自发伸长性长丝及改性微细的纤维等技术，所生产的化纤产品功能性都体现在服装面料上，有的企业差别化率高达90％左右。所开发出的高度多孔中空纤维、高收缩纤维、抗静电、阻燃、防水吸湿、抗菌保健等差别化纤维在国际市场相当红火。随着 WTO大门的打开，境外一些化纤生产企业已在中国境内以独资或合资方式设厂生产聚酯产品，来挤占中国这块化纤大市场。而且随着聚酯产品的关税逐年下降，各种非关税壁垒逐步并将全部取消，境外同类产品将长驱直入，因而国内聚酯市场份额的竞争将会空前激烈、残酷。 　　境外企业挤占中国化纤市场、国内聚酯生产能力的过剩等发出的“警报”，理应使我们的国内聚酯化纤企业警醒。对比之下，我们应该清醒认识到自身的差距所在，为我们今后找准了工作的着力点：必须加快调整产品结构，做大差别化“蛋糕”。这对国有聚酯化纤企业来说，显得尤为重要。国有聚酯企业存在着历史负担重、人工成本高以及经营机制不灵活等弱点，这就决定着国有聚酯必须在实施减员和降本的同时，靠自身产能规模大、技术力量强、高素质人才多等方面的长处，扬长避短，利用新技术来带动传统装置工艺的升级。同时集中科研力量，来加快新产品开发进度，提高产品档次，顶替进口，抢占市场竞争的“制高点”。 　　近年来，作为国内最大的化纤和化纤原料生产基地——仪征化纤公司把用新技术提升传统产业、走产品差别化之路列为企业的可持续发展战略，聚拢五指形成拳头，建立了新产品开发组织体系，一方面生产、销售、研究紧密结合，并且联合国内的大专院校进行科研开发，另一方面将科研开发链向下道工序延伸，选择一些技术开发能力强、织造整理设备完善、有竞争实力的下游配套用户，强强联合，建立起一条龙科研合作开发体系，形成了上下利益共同体。正因此，在新产品开发体系和机制的孵化之下，一大批具有高技术含量和高附加值的差别化新品不断“出炉”：诸如填补国内空白的吸湿排汗纤维、自主成功开发并在国内首家实现工业化的海岛型纤维以及1.33分特有光缝纫线涤纶短纤维、汽车装饰用色丝，等等。纤维差别化率从1996年的不足10％到目前已高达41％左右，生产品种也从1996年的20个增加到目前的近300个，提高了公司的产品附加值和盈利空间，满足了市场的需求。 　　差别化如何才能高附加值化 　　近年来，石化集团公司对所属的化工板块经济责任考核中，纤维差别化率已列为刚性指标，其重视程度不言自明。在实际工作中，各企业凭借自身的技术实力，也相继加大了差别化产品的研发力度，很多新产品填补了国内技术空白，而且顶替了进口。然而，一些企业追求产品差别化的同时，却忽视了另一端：差别化真的高附加值化了吗？差别化是相对于常规产品而提出的，特指一些技术含量高、利润空间大的产品，差别化与高附加值化，这个从理论上应该划等号的问题，在实际工作中却未必如此，其主要原因在于，差别化产品制造成本高或由于市场开拓力度不够，致使差别化产品未能显现出其高附加值，利润空间未能有效撑开等等。仪征化纤公司管理层对这个问题高度重视，及时提出了产品高附加值战略，着力解决差别化如何才能高附加值化的一系列问题。 　　差别化产品开发与提质降耗相结合。我国是服装生产和需求的大国，每年的缝纫线国内需求量在几十万吨左右，主要依赖进口。客户迫切需要化纤企业能尽快开发出有光缝纫线纤维。为了尽快开发这一产品，仪化大胆突破日本东洋纺装置工艺，并集中全公司涤纶短纤维专家的智慧，一次次地向新产品开发发起了冲击，终于取得成功。然而公司在测算该品种效益时，虽然每吨毛利要高出常规产品500多元，但由于产品的消耗偏高等因素，利润空间并未有效撑开，反而遭遇了销售毛利还低于常规产品的尴尬。对此，仪化科研人员并不气馁，在倾听用户要求的同时，加大了现场工艺攻关的力度，使得吨产品消耗降低了12公斤，终于使差别化效益得以显现。 　　差别化开发与市场开发紧密相连。仪化差别化纤维的“开路先锋”——7500吨多功能短纤装置于去年3月底投产后，很快便开发出三角异形短纤等差别化新品，许多品种填补了国内技术空白。然而由于短纤产品市场需求季节性强、用户认知度不足等原因，造成装置陷入了产品积压、亏损的境地。在查找原因时，科研人员深切感到，新产品开发成功并不意味着可以高枕无忧，还必须要得到客户的认同。也就是说，科研开发与市场开发二者缺一不可，产品开发应该等于科研开发加上市场开发，这才是完整的等式。为此，科研人员加强市场调研和用户走访的同时，利用公司召开用户座谈会、江苏国际服装节、全国纺织新产品、新技术应用研讨会等有利契机，进行新产品推介，使得现场与市场得以很好的链接。很多经销商以及纺织企业还真诚邀请仪化科研人员到其驻地进行宣传、推介，协助他们一道开发新产品。正因此，产品订单随之逐步放大，取得了较好的差别化效益。 　　中国石化领导多次强调指出：科技工作要“有所为有所不为”，项目要有取有舍，布局要有进有退，突出核心技术和专有技术，加快成果的转化和推广。同时要调整结构，提高质量，开发新产品，提高专用料和差别化纤维的比例，顶替进口，扩展用户，等等。这些要求需要我们贯彻落实到工作实践中，采取多种方式、通过不同途径、借助各类措施迅速提升聚酯化纤企业的技术实力，坚定不移地走产品差别化之路，来增强市场竞争能力。虽然任务是艰巨的，但是只要我们坚持不懈地努力，就会迎来市场的“春天”。 相关链接：海内外化纤工业发展现状 涤纶纤维产品的市场竞争已日趋激烈。从国际化纤市场的发展趋势来看，美国、西欧和日本的产量呈现下降的趋势， 最主要是因为他们放弃了产量高、附加值低、生产过程中环境污染严重的大路货产品的生产，继而转向高层次、高技术及高附加值产品的开发与生产。而把技术含量低的大路货生产技术转嫁给了中国大陆、中国台湾地区、韩国及东南亚各国，呈现出聚酯生产能力东移的现象。 　　目前亚洲已成为世界聚酯生产的中心 　　日本：日本化纤工业有着较长的发展历史，长期的科技投入也积累了雄厚的产品开发基础。因此，近年来日本化纤工业的结构调整取得了实际效果。目前，日本已经很少生产普通品种的化纤产品，他们在中国和印尼、泰国等发展中国家建立独资或合资企业生产大路货产品，而在本土开发和生产高技术含量、高附加值的差别化、功能性化纤产品，高品质、高价值产品的研究和开发为日本化纤工业注入了活力。日本化纤工业尽管处于午后的时光，但它依然十分耀眼，并已经成为韩国和中国台湾地区化纤业者竞相效仿的楷模，而紧紧追赶。 韩国：为了保持韩国化纤产业的竞争力，韩国政府组织学术界和产业界共同制定了改善化纤结构的计划。根据这个计划，推进了生产设施的自动化和省力化，增加了技术开发投资，追求产品的高级化和多样化。韩国政府在化纤产业链中选择附加价值大，与发达国家技术上差距大的染色加工行业作为突破口，给予战略上的支援。预计2007年的出口将达300亿美元，占世界市场的9％，进入化纤先进国家的行列。 　　中国台湾：台湾为了提高化学纤维的竞争能力，已经能够从以往的以量取胜及低成本策略调整为以新纤维开发及少量多样快速反应的纺织品为主、求质不求量的生产策略，并逐渐导向非纺织品生产领域。各个化纤企业均利用高科技手段开发新型化纤，他们的方针是“新原料、新纱线、新布料”。展示了一系列新型化纤生产的新型纱线与织物。 （C8004）