国内首创苎麻脱胶新技术推出

《纺织工业“十一五”发展纲要》对麻纺织行业提出明确要求：促进低污染、低能耗脱胶技术应用推广。针对麻纺，尤其是苎麻行业脱胶能耗高、废水污染严重的问题，由湖南苎麻技术研究中心组织专家研制了节能增产型苎麻脱胶新技术。目前这种新技术属国内首创。 针对这一新技术，记者日前采访了湖南苎麻技术研究中心主任金永禄。据金永禄介绍，目前，我国苎麻企业的脱胶技术基本上仍沿用上世纪50年代以来的化学脱胶方法，常压脱胶煮练时间7~8小时，加压脱胶煮练时间4~5小时，煮练时间长、能耗高、脱胶废水污染严重。提升苎麻脱胶技术并达到资源节约、环境改善的目的，成为新技术的研究方向。 新技术新在煮练前对浸酸麻的预处理 苎麻常规脱胶重点放在煮练工段，缺点主要表现为过分依赖煮练助剂和煮练时间，而新技术的特点是把重点放在煮练前对浸酸麻的预处理上。 通过对浸酸麻进行表皮软化、激活胶质和润胀纤维、降低键能两道预处理，苎麻胶质中对碱煮稳定的半纤维素——木质素的分子链得到破坏；还可与纤维素结构相近的多缩糖类胶质分子间距增大、化学键能降低，胶质溶解度增大，促使大部分多糖高聚物胶质处于激活、降解状态。 由于两道预处理的超强力作用，使得原麻中的大部分胶质已被降解或溶出，大大减轻了后续煮练工序的负担。 在煮练过程中，常规工艺是原麻先吸碱再耗碱脱胶，而新工艺是预处理后的原麻在煮练液中不断释放碱。按照高浓度向低浓度迁移路线，新工艺更有利于胶质的溶出。 新技术优势在于少污节能增产 采用新技术脱胶，在不增加碱耗的情况下，能使常规常压煮练7~8小时的脱胶时间缩短至3小时以内，提高煮练产量一倍，降低汽耗30%以上；煮练麻纤维柔软、色泽洁白、开纤性好；减少煮练中两道水洗，每吨精干麻节水30吨以上；新技术能有效降低排放废水的色度（比常规废水降低50%左右）和COD值（比常规废水降低10%~20%），减少了污水处理费用。采用新技术每吨精干麻可节约成本150元~200元，新建苎麻脱胶厂每条生产线可节约投资20万元，全国推广具有显著的经济和社会效益。 据金永禄介绍，这项新技术已经进行了中试，并取得了很好的效果。新技术脱胶优势明显，目前已申请技术发明专利。 现在，这项新技术已在一些苎麻企业率先采用。四川大竹金桥麻业公司于2005年8月引进新技术，目前该公司常规常压煮练由原来的8小时缩短至3小时，产量大幅提高，精干麻品质指标达到了该厂产品质量要求，纺纱质量良好。采用新技术半年以来，该公司生产一直比较稳定。今明两年，该公司将在不增加煮锅的前提下，精干麻年产量达到万吨规模，节约设备投资将达100万元以上。 2006年3月至5月，湖南沅江士达麻业公司也采用了这项苎麻脱胶新技术，使高压煮练从5小时缩短为2小时，试生产14锅，煮练产量提高一倍，精干麻品质指标达到纤维束强5ɡf/D左右，残胶率3%左右，用该技术生产的精干麻纺纱，细纱质量指标达到上等优级，梳纺生产顺利。据初步经济效益核算，每吨精干麻节约生产成本150元以上。公司将成为湖南华升集团万吨精干麻原料基地，在扩建过程中，可减少投资100多万元。