记者日前从位于泰安市泰山区的山东康平纳集团了解到,由其自主研发的筒子纱自动化染色成套技术与装备,让印染实现全程数字化自动生产。专家认为,该技术与装备能推进印染行业数字化、绿色化、智能化进程,经济社会效益显著,具有极大的行业推广价值。
　　说起纺织印染企业,人们的印象多是大量忙碌的工人、轰鸣的机器声和刺鼻的化学染剂味道。而在康平纳偌大的车间内,只有几名工人在来回走动着查看设备的运行数据；室内干净整洁,地上没有污水,空气中没有异味,设备运行的声音也要小得多。
　　传统印染行业用工密集生产效率低,工艺、物流、设备操控等全靠人工；染色质量稳定性差,一次合格率国内仅80%左右；能耗高废水排放量大,筒子纱染色生产需要加温加压,染色前后漂洗处理8到12遍,吨纱平均用水110吨,蒸汽7.7吨,污水排放109吨。一直以来,这三大问题严重制约了印染行业的可持续发展。
　　为解决这些问题,筒子纱自动化染色一直是国内外印染企业努力追求的目标,德国、意大利等国经多年努力目前也仅研发出局部自动化卧式染色生产系统。
　　经过6年的技术攻关,康平纳累计投入1.3亿元,终于创新研发出筒子纱数字化自动染色工艺、生产流程自动化成套装备、生产全过程自动控制技术,首次实现筒子纱染色从原纱到成品的全过程数字化自动生产,并拿到了32项自主知识产权。
　　据介绍,筒子纱数字化自动染色工艺及装备,实现棉纱、毛纱、棉麻纱等10余种筒子纱染色,色差与缸差由原来4级提高到4.5级以上,染色1次成功率由原80%提高到96%以上；设备使用效率提高10%至15%,吨纱节水27.8吨、节电250千瓦时、节气1.7吨,减排27.8吨。
　　记者了解到,这套自动化设备目前已经装备到了30多家大中型纺织企业中。依托该技术为鲁泰公司改造建设的筒子纱染色数字化车间,被列入2013年度国家智能制造装备专项,成为传统产业转型升级的重大示范工程和标杆项目,加快了全自动筒子纱染色生产线在全行业中的推广与应用。