从白坯布到色彩缤纷的各式服装，漂染、印花是其中非常重要的工序。然而，耗水量、耗能量大却让染整行业饱受诟病。近日，记者从业界获悉，石狮一家企业研发出双面冷染印染机，在相同产能下，一年节水达64万吨，节省蒸汽3500吨，截至目前，该研发已进入市场推广期。
　　少水工艺印染节水64万吨/年
　　“染整行业是高污染、高耗能源、高耗资源的行业。”石狮市染整同业公会秘书长吴光育告诉记者，就染色这一环节来说，前些年浴比（指浸染方式织物与染液的比值）达到1∶10甚至1∶12，也就是说，染1吨的布要耗费10吨至12吨的净水，随着纺织机械技术的不断提升，现在染色环节浴比有所下降，为1∶8，甚至1∶6，但整体来说仍是高耗水行业。
　　控制染色过程中染色浴比，推行少水工艺，也是印染设备生产企业所重点关注的。“传统工艺在颜料利用率上只有30%至40%，过半的颜料通过清水漂洗掉了，既耗水又污染环境。”日冠（福建）针纺织机械有限公司董事长助理朱红波表示，新研发的双面冷染印染机，改变了传统浴缸、平网、圆网染色，高温固色等染印方式，通过特殊的前处理剂，再经过四个印花滚直接将颜色、图案印到白坯布上。
　　据介绍，自主研发出来的纯天然的植物染料，在运用水印过程中不会造成颜料在布面上扩散，同时能够将颜料渗入植物纤维之中，色牢度高，可实现双面印染。由于印染全程不需要用到水，在同等产能条件下，一年能够节约用水64万吨。印染过后，可以在常温下固色，颜料利用率提高到97%，相同产能下，可节省蒸汽3500吨。
　　印染设备自主研发成趋势
　　“应用凹版印染印花，设计图案能够将传统蜡染、扎染、吊染和牛仔服装褪色磨损等特殊染色效果通过网纹的深浅、渐变等方式表现出来。”朱红波介绍，机器引入了数控技术，运用计算机技术，让图案里的每一个线条的精确度达到0.1毫米，每分钟可印染坯布50米。
　　业内人士介绍，2008年是染整行业的分水岭，“之前企业跟风模仿者很多，后来更多人意识到自主研发才有出路。”吴光育称，这些年印染设备自动化、智能化程度日益提高，机器稳定性更好，操作也更加简便，工作效率随之提高。“原先，一条印染生产线，需要一线工人20多人，现在引进智能化运用后，只需要3个工人，大大节省了用工。”朱红波告诉记者。